Nagy pontosságú és nagy szilárdságú fém alkatrészek előállítása: alapvető teljesítmény és feldolgozási technológia a szigorú alkalmazási követelmények teljesítéséhez

A gyártási folyamat során bélyegzett fém alkatrészek , a méretük pontossága, a nyomószilárdság, az ütés ellenállás és a felületi síkosság a négy alapvető teljesítménymutató, hogy értékeljék azok minőségét. Ezek a mutatók közvetlenül meghatározzák, hogy az alkatrészek megfelelnek -e a szigorú követelményeknek a gyakorlati alkalmazásokban, különösen olyan kritikus forgatókönyvekben, amelyek nagy szilárdságot és nagy pontosságot igényelnek.
A dimenziós pontosság az alkatrészek mérete és a bélyegzés utáni méretek és a tervezési rajzok a gyártási folyamat során történő mérkőzés mértékére utal. A modern bélyegzési technológiában a dimenziós pontosság az elsődleges mutató a bélyegzett fém alkatrészek minőségének értékeléséhez. A bélyegzett fém alkatrészeink biztosíthatják, hogy az alkatrészek dimenziós hibáját nagyon kis tartományon belül vezéreljék, és pontos penészekkel és nagysebességű bélyegzési folyamatokkal érjék el milliméterszintű pontosságot. Ez a pontosság elengedhetetlen a kulcsfontosságú alkalmazási forgatókönyvekhez, például a keret megerősítéséhez, a motorházakhoz és a precíziós csatlakozókhoz. Például a motoros házak gyártása során az enyhe dimenziós eltérés miatt a ház megszakadhat a belső alkatrészekkel, befolyásolva a motor normál működését. Ezért a nagy pontosságú dimenziós vezérlés nemcsak javíthatja a termék kompatibilitását és összeszerelési pontosságát, hanem biztosítja a végtermék funkcionalitását és biztonságát is.
A nyomószilárdság arra utal, hogy egy rész azon képessége, hogy ellenálljon a deformációnak vagy a törésnek, ha külső nyomásnak van kitéve. A bélyegzett fém alkatrészeket gyakran használják olyan szerkezeti alkatrészekhez, amelyek ellenállnak a külső erőknek, tehát a nyomószilárdságuk döntő jelentőségű. Például a keret megerősítését az autóiparban használják, hogy ellenálljanak az autótestre gyakorolt ​​külső erők hatásainak, és az alkatrészekre nagy nyomószilárdságra van szükség annak biztosítása érdekében, hogy az autó karosszéria szerkezete hatékonyan védhető legyen az ütközés során. A bélyegzett fém alkatrészek előállításában a kompressziós szilárdságot garantáljuk a nagy szilárdságú anyagok kiválasztásával és a folyamatáramlás optimalizálásával. Különösen akkor, ha olyan alkatrészeket állítanak elő, amelyeket nehéz terheléseknek vagy nagynyomású környezetnek vetnek alá, a bélyegzési folyamat pontos ellenőrzése maximalizálhatja az anyag mechanikai tulajdonságait, és biztosíthatja az alkatrészek stabilitását és tartósságát.
Az ütésállóság arra utal, hogy egy rész azon képessége, hogy megőrizze a szerkezeti integritást károsodás nélkül, ha azt azonnali hatásnak vagy súlyos rezgésnek vetik alá. Különösen az autógyártás, az elektronikus berendezések házának stb. Fieldjein, az alkatrészeket gyakran a külső ütés vagy a rezgés befolyásolja, tehát az ütközés ellenállás nagyon fontos minőségi szabvány. Az ésszerű anyagválasztás és a pontos folyamattervezés révén a bélyegzett fém alkatrészek jó ütésállósággal rendelkezhetnek, miközben biztosítják a nagy pontosságot. Ez azt jelenti, hogy függetlenül attól, hogy az autóalkotó energiaelnyeléshez vagy az elektronikus termékek védőházához használják -e, ezek az alkatrészek stabil teljesítményt tudnak fenntartani a komplex környezetben, és csökkenthetik a külső hatások által okozott károkat.
A felületi laposság az alkatrész felületének simaságára és síkságára utal, tükrözve a bélyegzési folyamat finomságát. A felületi laposság fontos hatással van az alkatrész megjelenésére, összeszerelési pontosságára és korrózióállóságára. Az olyan alkalmazási forgatókönyvekhez, amelyek jó megjelenést és nagy felületi minőséget igényelnek, például precíziós csatlakozókat vagy háztartási készülékeket, a felületi laposság döntő jelentőségű.
Biztosítson különféle méretű műszaki bélyegzett fém alkatrészeket, különféle fejlett bélyegzési folyamat -technológiákat használva annak biztosítása érdekében, hogy minden rész megfeleljen a nagy pontosságú és a nagy stabilitás követelményeinek. Pontosabban, elsősorban három különféle penész-technológiát használunk, az egyedi penész, a folyamatos penész és a lépésről lépésre. Ezen technológiák kombinációja lehetővé teszi számunkra, hogy a legmegfelelőbb megoldásokat biztosítsuk a különböző termelési igényekhez.
Az egyrétegű technológia a legalapvetőbb bélyegző penész -technológia, amely alkalmas az egyszeri bélyegzés gyártási módszerére. Az egyetlen penész technológiával feldolgozhatjuk az egyes bélyegzések teljes részét. Ez a módszer alkalmas kis tételek előállításához vagy viszonylag egyszerű szerkezetű alkatrészekhez, nagy pontosságot nyújthat, és jelentősen csökkentheti a penészpótlás és a beállítás idejét a kis tételek előállításában.
A folyamatos penész -technológia a penész többszörös bélyegzési lépéseit használja az egyes bélyegzések során több feldolgozási művelet eléréséhez. Ez lehetővé teszi számunkra, hogy folyamatosan elvégezzük a különböző bélyegzés, nyírást, hajlítás és egyéb folyamatok egyetlen bélyegzőgépen a magasabb termelési hatékonyság elérése érdekében. A folyamatos szerszámok tömegtermelésre alkalmasak, különösen olyan komplex szerkezetű alkatrészekhez, amelyek több műveletet igényelnek. Ez nagymértékben javíthatja a termelés hatékonyságát, és biztosíthatja az alkatrészek stabilitását és következetességét.
A lépésről lépésre a Die Technology olyan forgatókönyvekre alkalmas, amelyek bonyolultabb és kifinomultabb formájú bélyegzett alkatrészeket igényelnek. A lépésről lépésre több bélyegző állomást vagy szerszámkombinációt használnak, hogy az alkatrész teljes formázási folyamatát fokozatosan befejezzék egy egyszeri szerszámkonfiguráció és folyamatos többlépcsős bélyegzési műveletek révén. Ezek a folyamatok általában magukban foglalják a nyírást, a lyukasztást, a hajlításokat, a nyújtást, a formázást stb. Ezt a technológiát általában komplex formájú alkatrészek előállítására használják, vagy amelyek nagy pontosságú vágást igényelnek. Javíthatja az alkatrészek pontosságát, és biztosíthatja a tömegtermelés során a nagy konzisztenciát.